Есть такая профессия – кабельщик

ТОМСК, 19 окт – РИА Томск. День работника кабельной промышленности отмечается в России 25 октября. Накануне праздника журналисты РИА Томск посетили один из самых мощных в стране кабельных заводов – томский "Сибкабель" – и даже попробовали себя в роли кабельщиков.

Немного о "Сибкабеле"

Завод "Сибкабель" был основан в 1941 году. Сейчас он управляется "Холдингом Кабельный Альянс" (ХКА), объединившим кабельные активы УГМК. В номенклатуре продукции завода – более 60 марок кабелей и проводов.

В 2015 году на предприятии был открыт уникальный для России цех по выпуску резиновых смесей, из которых делают изоляцию и оболочку кабелей. Собственное производство материалов – одно из главных конкурентных преимуществ томского завода и ХКА в целом.

Стоп-линия

Погружение в профессию кабельщика для корреспондента РИА Томск началось традиционно с техники безопасности. По заводу разрешено передвигаться только вдоль белых линий, а все представляющие опасность объекты, будь то станки или тяжелые барабаны с кабелем, помечены яркими линиями желтого цвета.   

Более того, там, где существует реальная угроза жизни и здоровью, нарисованы красные стоп-линии и установлены защитные барьеры. Если их пересечь, то производство мгновенно автоматически останавливается до ручного перезапуска системы.

Завершился инструктаж рекомендацией "посмотреть в зеркало с надписью "Ответственный за твою безопасность".

Чудеса гибкости

"Мы сегодня будем изготавливать кабель марки КГ-ХЛ. Его характерная особенность – высокая гибкость. Наша резина позволяет производить одни из самых лучших в стране гибкие кабели. Они используются для уличного освещения, бытовых насосов, а также в экскаваторах, шахтном оборудовании, в передвижных механизмах", – пояснил инженер-технолог по производству кабелей в резиновой изоляции Кирилл Толстов.

Первым делом меня повели в тот самый цех по изготовлению резиновых смесей. 

Будучи коренным томичом, я часто проезжал мимо цехов завода "Сибкабель", но и представить не мог, что находится внутри. Ожидая увидеть в новом цехе обычный производственный интерьер, я как будто попал на съемочную площадку фантастического фильма. Вместо производственного мусора, кучи заготовок, беспорядочно лежащих на полу, и громоздких станков, я увидел многоуровневый конвейер, управляемый компьютерами и сканерами.

Работники тоже скорее напоминали ученых современной лаборатории: вежливые люди в чистой униформе, которые с местным чудом техники "на ты". Их основные задачи – запрограммировать конвейер и загрузить необходимые компоненты будущей резины, а также следить, чтобы не было сбоев.

С точностью до грамма

Пока я с удивлением изучал, как выглядят устройства, чтобы хотя бы приблизительно понять, как они работают, меня подвели к одному из компьютеров, соединенному с огромным котлом и кучей контейнеров.

По словам инженера-технолога, здесь выбирают тип резины и ее ингредиенты, в том числе материалы-красители, например, белый мел или графит. Материалы выдает сама машина, после того как работник введет нужную программу. Засыпают их в специальный отсек вручную, чтобы контролировать расход.

На первый взгляд кажется, что нет ничего сложного в том, чтобы по заданной программе набирать совком порошки и засыпать их в барабан. Но по собственному опыту могу сказать, что уже спустя полчаса начинает голова идти кругом от того, с какой скоростью надо заполнять барабан разными смесями, с точностью до грамма определяя вес каждого ингредиента.

На следующем этапе – при загрузке оборудования основными составляющими резины, в частности натуральным и синтетическими каучуками – работать не легче. Тут, помимо глазомера и знания процесса, потребуются еще и крепкие руки.

Дело в том, что каучук на завод поступает кусками по 30 килограммов. Они нарезаются вручную острым как бритва ножом-гильотиной. Мне как раз поручили принести и нарезать необходимое количество каучука, пока работник выбирал нужную программу с помощью специального сканера-пистолета. 

Отмечу, что работа на гильотине выглядела немного пугающе – огромный кусок жесткого каучука выкладывается на стол, а после нажатием двух клавиш плавно опускающееся лезвие нарезает его как раскаленный нож масло.

Особенно сложно подобрать нужный угол, чтобы отрезать кусок, который точно подойдет по весу (материалы также выбираются с точностью до грамма), однако зрелище того, как гильотина плавно рассекает карамельный сверток было завораживающим.

Когда с шестой попытки мне удалось нарезать нужное количество "вязких" материалов, при помощи сканера-пистолета я отправил их смешиваться с сыпучими материалами в огромный миксер.

"После производится изготовление резины. Мы сейчас готовим резину для гибкого кабеля, который может выдерживать очень низкие температуры. Это очень актуально для сибирских регионов. Резину производят при высокой температуре, и вот здесь на выходе она должна быть не более 130 градусов. Ее температура измеряется термоплатой – здесь все параметры соблюдены", – рассказала о дальнейшем процессе инженер-технолог цеха Татьяна Шелезенко.

После термической обработки резину отправили остужаться при помощи мощных вентиляторов, а затем складировали на специальных платформах, где она должна пройти внутренний контроль на нормы пластичности.

Как в клипе Rammstein

Когда резина была готова, мы отправились в цех №6, чтобы завершить процесс изготовления гибкого кабеля. В этом цехе на металлическую "начинку" проводов – токопроводящую жилу – наносится изолирующий материал. В нашем случае – резина.

Этот цех также автоматизирован, но уже встречает знакомыми элементами производства, столь любимыми группой Rammstein: шумом механизмов, запахом металла, горячим паром и суровыми мужчинами в спецодежде. 

"Перед тем как обернуть проводник резиной, мы на специальном аппарате вводим в нее вулканизирующие агенты. Для этого резину подают на второй этаж, разогревают до 200 градусов под давлением пара около 15 атмосфер и пускают по 100 метровой трубе. Так она становится мягкой и пластичной", – рассказал инженер-технолог цеха №6 Кирилл Толстов.

Поднявшись на второй этаж и подойдя к линии, по которой на бешеной скорости проходит блестящая проволока, я почувствовал сильный жар от оборудования.

Мне поручили не самое сложное, но ответственное задание – обрабатывать проволоку тальком, который необходим, чтобы резина не прилипала к проводнику.

Могу сказать, что обрабатывать проволоку тальком – ювелирная и кропотливая работа: надо быть внимательным и не допустить, чтобы на проводнике было слишком много порошка, его нужно равномерно распределить по длине провода, что поневоле вызывает ассоциации с работой мастеров гончарного круга. После наложения резиновой изоляции почти готовый провод остужают и, если это необходимо (например, чтобы получить особо прочный или устойчивый к температурам кабель), скручивают несколько проводов и сверху вновь оборачивают резиной.

Вот и все. Кабель готов.

Уже снимая робу

Когда я снимал робу, меня посетила мысль о том, что, казалось бы, такое простое, часто встречающееся в быту изделие как кабель – результат очень серьезной и кропотливой работы множества людей. Будучи простым в использовании, провод, изготовленный на "Сибкабеле", – детище науки и техники.

В то же время работа на подобном предприятии – тяжелая и ответственная задача. Ведь, помимо трудолюбия и "золотых" рук, работник современного завода должен обладать знаниями химии, уметь работать с мощными компьютерами и зарубежными станками, обладать усидчивостью и стрессоустойчивостью.