ТОМСК, 9 окт – РИА Томск. Аспирант Томского госуниверситета систем управления и радиоэлектроники (ТУСУР), а также начальник отдела инноваций ООО "МОЙЕ" Александр Петров напечатал прототип имплантата таранной кости на 3D-принтере. В 2025–2026 годах планируется тестирование изделия, в дальнейшем – поставки в медучреждения. Подробности о проекте – в обзоре РИА Томск.
Ранее сообщалось, что конкурс "Студенческий стартап" Платформы университетского технологического предпринимательства проводится Фондом содействия инновациям с 2022 года. В 2025-м гранты в размере 1 миллиона рублей получили 2,5 тысячи бизнес-проектов студентов, ординаторов и аспирантов. В их числе 96 проектов томских вузов, из которых 21 – ТУСУРа.
Александр Петров приступил к реализации проекта в 2025 году, в сентябре он получил на создание имплантата 1 миллион рублей, победив в конкурсе "Студенческий стартап". По его словам, печать имплантата таранной кости осуществляется с помощью керамического филамента – нити для 3D-принтера, являющейся материалом.
Инновация заключается в объединении доступной технологии 3D-печати с наукоемкими этапами разработки (биомеханическое моделирование) и применением функциональных биоматериалов. Для прототипа победитель конкурса проектировал имплантат таранной кости, используя реальный КТ-снимок пациента.
"Проект реализуется совместно с компанией "МОЙЕ", так как она является одним из лидеров по производству имплантатов таранной кости. Таранная кость является центром мобильности голеностопного сустава. Она выполняет функцию передачи нагрузки на голеностопный сустав. Совместно с ООО "МОЙЕ" мы создаем модели, после чего основная задача – это получить таранную кость с использованием метода 3D-печати", – рассказал Петров.
Сейчас компании изготавливают имплантаты таранной кости методом фрезеровки, на это уходит три–четыре недели. Новый метод должен сократить сроки производства приблизительно в два раза. При этом полученные методом 3D-печати имплантат также требует обработки – необходимо удаление "поддержек", шлифовка изделия и погружение в ультразвуковую ванну.
"Важно ускорить процесс создания имплантатов, так как для пациентов очень важны сроки проведения операции. Делается снимок, и с каждой неделей патология может развиваться, связки могут сужаться и не давать нужного пространства для имплантата. Чем быстрее мы спроектируем и произведем имплантат, тем лучше будет результат", – рассказал аспирант.
В настоящий момент Александр уже проводит эксперименты, напечатан прототип. В 2025–2026 годах имплантат будет протестирован на механическую прочность, также проведут токсикологические испытания.
"Это направление достаточно серьезное, нужно проходить много уровней контроля… Первый опыт применения имплантата ожидается в 2026–2027 годах. Данные имплантаты требуются в случаях необратимых патологий, когда консервативное лечение уже невозможно. Это могут быть опухолевые образования, могут быть артрозы", – пояснил Петров.
По его словам, в настоящий момент предполагается, что основным заказчиком имплантатов таранной кости, созданных на 3D-принтере, будет компания "МОЙЕ". В 2028 году планируется продажа имплантатов через дистрибьютеров, государственные закупки и договоры с медицинскими учреждениями.
В последующем рассматривается возможность применения технологии печати имплантатов на 3D-принтере для челюстно-лицевой хирургии.
ООО "МОЙЕ" – высокотехнологичная компания, резидент Особой экономической зоны "Томск". Предприятие изготавливает керамические и силиконовые эндопротезы.
