ТОМСК, 29 янв – РИА Томск. Первый за Уралом и один из самых крупных производителей кабельно-проводниковой продукции в России – томский "Сибкабель" – в 2016 году отмечает 75-летие. О том, как почти за век изменились производство, технологии, условия работы и, главное, продукция завода, РИА Томск рассказал один из старожилов, начальник шестого цеха Виктор Флеминг.
Шаг вперед
Кабели сегодня, как и 75 лет назад, незаменимы – они ежедневно, ежеминутно используются при строительстве, добыче нефти, в горнорудной промышленности. Без них не будут ходить поезда, ездить машины, летать самолеты, погаснет свет, отключатся интернет и телефоны. Кабели как артерии, по которым идет ток, "оживляющий" тяжеловесные машины и другие бездушные механизмы.
В 1941 году, когда "Сибкабель" был эвакуирован в Томск из Москвы, производство кабелей было наполовину ручным. Сегодня в цехе чисто, устаревшее оборудование заменили более технологичные аналоги. Потребность в ручном труде сократилась почти вдвое.
"Я пришел на завод в 1976 году почти сразу после института. В этом году будет ровно 40 лет, как я работаю здесь. Я застал людей, которые трудились на производстве со дня открытия завода. Они пришли сюда школьниками в годы войны. Многие из них научили меня тонкостям дела", – рассказывает Флеминг.
Гибкость – второе счастье
Большую часть своей трудовой жизни на "Сибкабеле" Флеминг занимал руководящие должности – возглавлял разные цеха. Говорит, что за это время изменились не только машины и технологии, но и в первую очередь подход к работе.
"Сейчас мы живем в условиях жесткой конкуренции, поэтому нужно все время стремиться к совершенствованию, к улучшению качества, к тому, чтобы выпускать продукцию быстрее конкурентов, делать ее уникальной, придумывать что-то новое", – отметил он.
В настоящее время среди клиентов завода – крупные металлургические, энергетические, нефтяные, строительные компании.
"Все это – высокотехнологичные сферы, где пристально следят за обновлением производства, машин. И мы должны соответствовать, быть гибкими, подстраиваться под рынок. За последние 20 лет линейка кабелей сильно изменилась: теперь мы делаем не только классические, но и сложные современные изделия", – добавил Флеминг.
В последнее время на заводе появилась новая практика – раз в два года собираться с основными заказчиками и партнерами и обсуждать в формате конференции их потребности и чаяния.
"Благодаря таким встречам мы знаем о том, что нужно потребителям. Технологии и потребности меняются быстро", – говорит Флеминг.
Сердце кабеля
Запах резины, смешанный с густым "паровым" воздухом, шум от работающих машин, встречают любого, кто заходит в цех №6 "Сибкабеля". Работа здесь кипит почти круглосуточно – именно тут из меди и каучука производят так называемые сложные многожильные гибкие кабели.
"Волочильная машина – это начальная стадия производства кабелей. При помощи нее мы волочим медь для токопроводящей жилы – сердца кабеля", – рассказывает Флеминг, проводя экскурсию по цеху.
Крутильная машина – оборудование, предназначенное для скрутки проволок, из которых впоследствии поэтапно и формируется сердцевина кабеля.
Сейчас в цехе работает около 100 человек.
"К слову сказать, когда я только возглавил этот цех, в 2000 году, работников было больше в два раза. Тогда многие машины были старой формации. Например, тот же волочильный агрегат после замены увеличил производительность изготовления жилы в 16 раз. Раньше он состоял из нескольких машин, которые волочили по одной нитке, сейчас это единый механизм, который скручивает сразу 16 нитей", – говорит Флеминг.
Семь раз испытай
Практически каждая машина в цехе сегодня автоматизирована. Ее показатели выводятся на компьютер. Сотрудники в основном заняты лишь координацией работы своего узла и наблюдением за показателями на мониторе.
"Есть, конечно, процессы, которые пока выполняются вручную. Например, разогрев резины на вальцах работник выполняет вручную. Здесь очень важно, чтобы резина в результате получилась определенной консистенции, иначе она плохо ляжет на жилу, а это недопустимый брак", – отметил начальник цеха.
Вулканизация изоляции и оболочки происходит в огромной 100-метровой трубе – аппарате непрерывной вулканизации. Жила заходит туда, на входе с помощью фармующего инструмента накладывается резина, и вулканизируется под давлением в 15 атмосфер и температуре 220 градусов.
"Это очень важный процесс – от того, насколько ровно и равномерно ляжет изоляция, зависит качество конечного продукта: его гибкость и долговечность. Прежде чем отдать кабель потребителю, мы сначала его испытываем, проверяем на дефекты, если находим брак, отправляем на доработку", – рассказал Флеминг.
Испытание происходит в отдельном углу цеха, где каждый новый барабан с кабелем испытывается повышенным напряжением в 2,5 раза превышающим рабочее напряжение кабеля.
"Таким образом мы имитируем внештатную ситуацию, например, аварийный скачок напряжения. Любой дефект на длине кабеля может вызвать аварию", – поясняет собеседник агентства.
Сквозь время
"Если говорить о том, как сильно изменилось предприятие, каким оно было, когда я начинал работу, и какое оно сейчас – это несравнимо. Сегодня "Сибкабель" – современное технологичное производство, адаптированное к потребностям рынка. Пережив все трудные времена – перестройку, 1990-е годы и посткризисные 2000-е – предприятие уверенно стоит на ногах", – говорит Флеминг.
Уже около 20 лет, с 1998 года, АО "Сибкабель" входит в Уральскую горно-металлургическую компанию (УГМК). "Как только мы стали работать в структуре УГМК, дела пошли в гору. И в части объемов производимой продукции, и в плане обновления оборудования", – отметил собеседник агентства.
Сейчас в структуре УГМК уже три кабельных завода, которые образуют структуру "Холдинг Кабельный Альянс". В нее также входит Научно-исследовательский, проектно-конструкторский и технологический кабельный институт.
В год "Сибкабель" перерабатывает более 20 тысяч тонн меди. В состав завода сегодня входят пять основных цехов и несколько дополнительных с общей площадью более 60 тысяч квадратных метров. В номенклатуре продукции завода – свыше 60 марок кабелей, почти 18 тысяч маркоразмеров.
